ERP與MES，先上哪一個才更有效？
發表于：2019/6/5 9:13:31??閱讀量： [關閉]
從發展歷史來看，ERP至今已有近30年的歷史，而MES只有10來年，沒有MES的年代，ERP仍然是可以運行的。
只上ERP的企業，管理如何?
如果時間倒回十多年前，沒有MES的年代，ERP風行天下，越來越多的企業通過實施ERP來強化管理而獲得效益。然而，企業的生產計劃管理受市場影響越來越大，計劃已經遠遠趕不上變化了。
面對客戶對交貨期的苛刻要求，面對更多產品的改型，訂單的不斷調整，企業決策者認識到，計劃的制訂要依賴于市場和實際的作業執行狀態，而不能完全以物料和庫存回報來控制生產。
當下常見的制造工廠車間管理問題
1.生產過程信息?出現用戶產品投訴的時候，能否立即查明它的：原料供應商、操作機臺、操作人員、經過的工序、生產時間日期和關鍵的工藝參數?
2.生產異常防呆?同一條生產線需要混合組裝多種型號產品的時候，能否自動校驗和操作提示以防工人部件裝配錯誤、產品生產流程錯誤、產品混裝和貨品交接錯誤?
3.過程管控要點?比如，過去12小時之內生產線上出現最多的產品缺陷是什么?次品數量各多少?
4.線體協同查詢?目前倉庫以及前工序、中工序、后工序線上的每種產品數量是多少?要分別供應給哪些供應商?何時能夠及時交貨?
5.綜合設備效率?生產線和加工設備有多少時間在生產，多少時間在停轉和空轉?停機主要原因：設備故障?調度失誤?材料供應不及時?工人培訓不夠?
6.產品質量改善?能否對產品質量檢測數據自動進行統計和分析，精確區分產品質量的隨機波動與異常波動，將質量隱患消滅于萌芽之中?
7.數據自動整理?能否廢除工人報表，自動統計每個過程的生產數量、合格率和缺陷代碼?
上述的制造工廠車間管理問題，需要一個可以對短期生產作業的計劃調度、監控、資源配置和生產過程進行優化的監控管理體系，以消除企業計劃層與過程控制層之間的信息“斷層”問題，達到整個企業信息互通，科學管理。這時，MES就應運而生了。
在ERP系統所產生的長期計劃的指導下，MES根據底層控制系統采集的與生產有關的實時數據，對短期生產作業的計劃調度、監控、資源配置和生產過程進行優化。
MES的功能模塊包括工序詳細調度、資源分配和狀態管理、生產單元分配、過程管理、人力資源管理、維護管理、質量管理、文檔控制、產品跟蹤和產品清單管理、性能分析和數據采集等模塊。以常見的MES功能為例：
1.車間配置中心：通過數字化建模，搭建產區布置圖及產區設備LayOut，可實時監控設備嫁動狀況。可自定義產品圖形化流程設定，以流程為驅動，實現工藝自動流轉。
2.工藝派工中心：承接ERP工單，依據策略，把每道生產工序任務自動派工到設備(資源)，并且可查詢各資源的產能負荷狀況。
3.生產任務中心：以流水線，作業人員，作業區塊場景應用的模式，適應企業不同車間不同的任務接收及管控模式，形成人，機，料，法的數據實時收集;通過進出站，記錄每個作業站的實際工時。
4.設備聯網中心：提供設備實聯網與設備虛聯網的兩種情況。以RS232，RS485，RJ45等接口，通過PLC，OPC，DNC的方式形成設備實聯網。或者以人機終端的界面，通過員工在每臺設備的上工動作形成設備虛聯網。
5.品質管理中心：實時記錄每個作業站任務的首檢，巡檢，終檢的記錄;提供對質量不同形成的報表分析，比如不良原因分析，以看板，柏拉圖，圓餅圖，魚骨圖等方式，找出真正最具影響力的人機料法環的問題所在。
6.模治具管理中心：管控生產過程中的所需要用到的模具，治具等嫁動狀態，壽命，保養，維修等。也整合生產批任務，方便整體追溯。
7.序號管理中心：提供任務出站時，收集物料的SN號;并且提供工位機，掃描成品與部件之間SN號的關聯，以便后續追溯。
8.信息監控中心：提供設備嫁動分析，設備OEE(綜合效率)分析，人員績效分析，工單任務歷程查詢，設備每日生產狀況，每日任務達成率等報表分析及看板。
MES與ERP到底誰先誰后?
既然MES在日益復雜的生產環境中越來越重要，而ERP的資源管理計劃功能更是不可或缺，那么，MES與ERP到底先上哪一個才更有效?
對于一般企業先上什么后上什么，需要視企業的需求而定。
對于那些自動化程度很低，甚至根本就沒有底層控制系統的企業，ERP中的車間管理和MES具有相同的功能。因此，并非什么企業都需要MES。
而流程工業和高度數控化的離散制造業，能夠從底層控制系統中采集生產執行情況的數據，反饋給MES和ERP。在這種環境下，MES能夠顯示出它獨特的魅力。在這種環境下可以說：沒有MES的ERP在執行層就像沒有觸覺和視覺，不能得到及時準確的信息反饋。這類企業上MES是完全必要的。來源ERP之家
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